應(yīng)用于鈦合金表面的噴砂處理工藝簡(jiǎn)介

當(dāng)鈦及鈦合金經(jīng)加工、鑄造或制作成形后，這些方法并非強(qiáng)制用于去除所存在的臟物，而是提供一個(gè)指南。鈦及鈦合金表面的清潔和除鱗方法，適用于鈦及鈦合金的生產(chǎn)、使用和制造商去除在熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的一般污染、氧化物和污垢，以及以表面污染形式存在的外來(lái)物。也適用于在化學(xué)蝕刻、連接、電鍍、裝配之前的清潔以及在任何狀態(tài)下，影響防腐、穩(wěn)定性及最終產(chǎn)品質(zhì)量的外來(lái)物的去除。

對(duì)于在鈦及鈦合金機(jī)加、鍛造和制作操作中使用的油脂,油和滑潤(rùn)劑，推薦采用堿或乳劑浸泡型清洗劑，及堿性電解系統(tǒng)。在電解中，工件可以是陽(yáng)極，也可以是陰極。這些污垢的QICHU相當(dāng)好在熱處理或4.2規(guī)定的酸處理之前進(jìn)行。當(dāng)使用電解時(shí)，應(yīng)控制電壓，防止產(chǎn)生火花放電，造成制品表面出現(xiàn)凹坑。

沖擊清潔
1.機(jī)械除垢方法，如：噴沙、噴丸、蒸汽噴淋。采用第4章所述的狀態(tài)和清理方法可用于QICHU鈦表面的熱加工鱗皮和潤(rùn)滑劑。
2. 用于噴沙的砂子應(yīng)是高質(zhì)量、經(jīng)過(guò)清洗、無(wú)鐵的硅砂。如果碳鋼或低合金鋼產(chǎn)品曾采用該設(shè)備噴沙，這些產(chǎn)品所使用過(guò)的砂子不能用于鈦表面的清潔，而應(yīng)提供單獨(dú)的清潔用砂。
3. 如果全部表面采用噴沙來(lái)完成，暴露的表面會(huì)因粗砂或丸砂而變粗糙。為保護(hù)表面精度，應(yīng)優(yōu)先局部清潔并配合適當(dāng)酸洗程序。
4.采用鋼砂或含有鐵的砂子進(jìn)行噴沙清理鈦表面時(shí)，噴沙后應(yīng)采用酸洗來(lái)去除嵌入鈦表面的鋼粒。
5.任何研磨或噴丸清理都有可能引起在材料或鈦結(jié)構(gòu)表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，并產(chǎn)生局部變形，應(yīng)采用化學(xué)銑削或輪廓機(jī)加工進(jìn)行處理。
6.多數(shù)情況下，噴沙并不意味著完全排除酸洗。磨削不能除去由間隙元素造成的污染層，如：碳、氧和氮。當(dāng)這些元素過(guò)量存在時(shí)，采用4.3所示的酸洗控制去除則更為適合。

酸洗和除鱗
1.除推薦的鈦表面快速噴沙或磨削處理外，為保證完全去除金屬鐵、氧化物、鱗皮，以及其他表面污染，還應(yīng)按4.3.2進(jìn)行酸洗。如果產(chǎn)品采用化學(xué)銑削去除表面氧化污染層，并且產(chǎn)品外形不利于整體噴砂，鹽浴處理可用于避免表面產(chǎn)生局部腐蝕。
2.對(duì)于在鈦產(chǎn)品軋制、鑄造、鍛造，或裝配中所形成的鱗皮和潤(rùn)滑劑殘余，通常在按4.3.2 最終酸洗之前，采用下述工業(yè)方法之一進(jìn)行處理，以得到完全無(wú)污染的表面。
3.所有的腐蝕基溶液按制造商推薦的要求用自來(lái)水混合。
4.熔融的堿基鹽浴按規(guī)定的程序在399～454℃(750～850℉)進(jìn)行。
5.熔融的堿基鹽浴按規(guī)定的程序在204℃(400℉)進(jìn)行。
6.氧化物和在低于593℃(1100℉)加熱產(chǎn)生的顏色，通常采用酸洗進(jìn)行清洗，酸液配比(體積)為：10～20%(150～300g/L)硝酸(70%)+1～2%(12～24g/L)氫氟酸(60% )+水，120℉(49℃)
7.鍛造和熱加工的鈦合金通常會(huì)與石墨或玻璃潤(rùn)滑劑混合形成熱鱗皮，這些熱鱗皮可在454℃　(850℉)熔融的堿基鹽浴中完全溶解。后續(xù)處理，部分應(yīng)采用4.3.2的規(guī)定進(jìn)行酸洗。
8.經(jīng)固溶處理的及可熱處理的α+β和β合金且處理溫度在593℃(1100℉)以上所產(chǎn)生的含有石墨和二硫化鉬潤(rùn)滑劑殘余的混合熱鱗皮，推薦在204℃(400℉)熔融的堿基鹽浴中進(jìn)行處理。之后部分應(yīng)進(jìn)行酸洗處理。
9.如果表面結(jié)構(gòu)為容易去除的鱗皮，可采用適用的磨削方法，如輪式或帶式磨，切割用片狀輪，和研磨或噴丸。經(jīng)機(jī)械磨削或化學(xué)處理后，材料可按下述方法進(jìn)一步進(jìn)行處理，以完全清潔表面。