在鈦白粉后處理干燥前脫水方面，過去普遍采用帶式干燥機和噴霧干燥機，現(xiàn)在國內(nèi)顏料級鈦白粉已幾乎全部改為閃蒸干燥機，這也與隔膜壓濾機脫水效率高分不開的。有專家計算：以帶式干燥機能耗高1.0計，噴霧干燥機為1.21，閃蒸干燥機的能耗僅為0.43，節(jié)能效果十分明顯。

 

1、輥壓磨代替雷蒙磨用于落窯料粗品的粉碎，節(jié)能效果也十分明顯輥壓磨除了具有設(shè)備小、振動小、磨損輕、占地面積少、維修保養(yǎng)費用低的優(yōu)點外，其節(jié)能效果也十分明顯，1臺PM125R雷蒙磨，每小時產(chǎn)量4~4.5t，裝機容量280kW，而同樣產(chǎn)量的輥壓磨的裝機容量僅65kW，相當(dāng)于每噸產(chǎn)品節(jié)電53.75 kW，折標(biāo)煤6.5kg/tTiO2。

2、余熱回收利用在轉(zhuǎn)窯煙道氣余熱利用及工藝水、冷卻水循環(huán)回收再利用方面的成績也十分明顯，特別是在水的循環(huán)回收再利用方面，各企業(yè)根據(jù)自己的特點，分別做了大量的循環(huán)回收再利用工作，目前國內(nèi)鈦白行業(yè)的水耗(新鮮水)約為45~80 t/tTiO2，這與八十年代相比，幾乎下降了一半。

3、鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，90年代后借鑒引進(jìn)項目的經(jīng)驗，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風(fēng)掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風(fēng)掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~10kWh。

4、硫酸亞鐵的結(jié)晶目前國內(nèi)萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結(jié)晶改為真空結(jié)晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器——水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級噴射器——水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應(yīng)減少。國內(nèi)某廠在采用單級噴射系統(tǒng)時，每結(jié)晶一批鈦液耗蒸汽2330kg，改用雙級噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結(jié)晶一次鈦液只需1900kg蒸汽。

5、外加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝，自身晶種水解鈦液濃度要求230g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~200g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽900kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。由于鈦液濃度的降低，濃縮器的加熱面積相應(yīng)減少，電耗、循環(huán)水耗也相應(yīng)減少。

6、隔膜式板框壓濾機的應(yīng)用隔膜式板框壓濾機已代替大部分真空葉濾機和轉(zhuǎn)鼓式式過濾機用于一、二、三次水洗以及窯前和干燥前的脫水操作，為鈦白粉的節(jié)能工作做了很大的貢獻(xiàn)。特別是在脫水操作方面，過去偏鈦酸窯前脫水采用真空葉濾機，脫水后固含量(TiO2%)只有30%~32%，后來通過引進(jìn)技術(shù)采用轉(zhuǎn)古式過濾機脫水，其固含量可達(dá)40%~45%，現(xiàn)在國內(nèi)幾乎全部改用隔膜式壓濾機脫水，其固含量可高達(dá)50%~60%。用葉濾機脫水的30%~32%偏鈦酸在轉(zhuǎn)窯中煅燒脫水耗用熱量603×104KJ/t TiO2，而經(jīng)過隔膜壓濾機脫水后的50%~60%偏鈦酸只需耗用熱量242.8 KJ/t TiO2，相當(dāng)于每噸鈦白粉節(jié)省標(biāo)煤82.8kg，且運行電費與轉(zhuǎn)古式過濾機相比節(jié)電近20%。由于偏鈦酸中的水分大大降低，使轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力明顯提高，過去1臺φ2400×38000的回轉(zhuǎn)窯，日產(chǎn)量25t左右，改用隔膜式壓濾機脫水后，產(chǎn)量可提高到35t/d。